Wann werden die 8760 Stunden pro Jahr erreicht?

Einer deutschen Studie zufolge betrug die Auslastung von Werkzeugmaschinen Anfang der 80er Jahre 6 %, und diese Zahl ist seitdem vermutlich nicht weit über 10 % gestiegen. Zahlen über 20 % sind völlig übertrieben! Wenn ein Fertigungsleiter die tatsächliche Auslastung schätzt, lautet die typische Antwort in etwa so: „Tja, ich weiß nicht so recht, aber sie scheint weitaus höher zu sein, als diese Zahlen angeben.“ Wenn Sie die tatsächliche Zahl der Produktivstunden in Ihrem Betrieb erfahren möchten, brauchen Sie eine Möglichkeit, an diese Informationen zu gelangen.

Die Kosten eines fertigen Artikels setzen sich aus vier Elementen zusammen: Material, Personal, Kapitalkosten und Gemeinkosten. Es gibt mehrere Möglichkeiten, die genauen Kosten zu berechnen, und Gemeinkosten können beispielsweise auf unterschiedliche Arten zugeordnet werden.

Die Hauptkapitalkosten bestehen aus dem in Fertigungsmaschinen investierten Kapital, unabhängig davon, ob die Maschinen Eigentum oder geleast sind. Es ist offensichtlich, dass, wenn die Produktivität der Maschinen verdoppelt werden kann, sich die Kapitalkosten fast halbieren lassen können. Dadurch wird auch die Amortisationsdauer halbiert bzw. die Gewinnspanne verdoppelt. Durch Halbieren der Kapitalkosten kann natürlich auch die Wettbewerbsfähigkeit gesteigert werden. Man kann also mit Recht davon ausgehen, dass die Anzahl der Produktivstunden pro Jahr ein bedeutsames Thema ist! Wenn außerdem für die Steigerung der Produktivstunden keine entsprechende Erhöhung der Personalzahlen erforderlich ist, wird die Wettbewerbsfähigkeit noch weiter gesteigert.

Die Automation erhöht sowohl die Effektivität von Fertigungszellen als auch die von unabhängigen Werkzeugmaschinen
Wenn die Produktion in Fertigungszellen aufgeteilt ist, sind die Produktivstunden einer einzelnen Werkzeugmaschine nicht das wichtigste Problem. Statt dessen sind Vorlaufzeit und Produktionskapazität der Fertigungszelle die bedeutenden Faktoren. Wenn die Fertigungszelle aus Maschinen besteht, die sich bereits amortisiert haben, sind die Investitionskosten nicht von entscheidender Bedeutung. Beim Tätigen einer neuen Investition sind die Kapazität und die Maschinenkosten jedoch von wesentlich größerer Bedeutung: Nicht genutzte Kapazitäten kosten Geld! Bei einer Fertigungszelle spielt die Automation fast immer eine Rolle.

Wenn die Produktion auf eigenständigen Werkzeugmaschinen statt auf Fertigungszellen basiert, stellen kleine Lose und eine große Anzahl von unterschiedlichen Teilen das Hauptproblem dar. Das Wichtigste sind Flexibilität, Rüstzeiten und Anzahl der Werkzeuge. Auch für diese Art der Fertigung ist die Automation bestens geeignet. Sowohl die Technologie im Allgemeinen als auch die Fabrikautomationsprodukte, die diese Technologie nutzen, haben sich in letzter Zeit enorm weiterentwickelt. Die Basis für die Automatisierung der gemischten Fertigung hat sich von Grund auf verändert. Es ist möglich, die Anzahl der Produktivstunden einer Werkzeugmaschine zu erhöhen!

Beginnen Sie jetzt mit dem Messen
Wenn die Automation Einzug hält, wird die Arbeit des Personals vielfältiger. Die Arbeit an der Fertigungslinie verringert sich, und es wird schwieriger, den gefertigten Teilen Arbeitsstunden zuzuordnen. Die Personalkosten werden eher zu einer Art Gemeinkosten. Durch die Automation reduziert sich im Allgemeinen die Gesamtzahl der Arbeitsstunden.

Die Wettbewerbsfähigkeit wird aufgrund der verbesserten Auslastung und gesunkener Arbeitsstunden gesteigert. Durch ein festgelegtes Entwicklungsprojekt wird neben niedrigeren Kosten ein weiteres bedeutendes Ziel erreicht: Lernmöglichkeiten! Neue Arbeitsweisen können erlernt werden und daraus ergeben sich neue Chancen. In einer positiven Arbeitsumgebung führt dieses neue Wissen allgemein zu einem positiveren Umfeld, verbessert die Arbeitsumgebung und hilft dabei, neue Herausforderungen zu erkennen und damit die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu steigern. Ein Hauptproblem bei Lernprozessen ist das Messen der tatsächlichen Leistung.

Am Anfang dieser Kolumne wurde die Auslastung von Maschinen thematisiert. Das Erkennen dieser einfachen Wahrheit hat einen sofortigen, drastischen Effekt auf die Arbeit: Das Problem wird bemerkt! Es ist vorteilhaft, mit dem Messen der aktuellen Leistung zu beginnen, da die ersten Verbesserungen gleichzeitig auch die bedeutendsten sind und dem gesamten Entwicklungsprojekt eine positive Note geben. Die letzten Optimierungen verbessern die Auslastung um ein paar Prozent, und bis dahin verfügt das Team bereits über eine Menge Erfahrung zur Weiterentwicklung der Produktion. Beginnen Sie jetzt mit dem Messen!